Специальная защитная одежда пожарных от повышенных тепловых воздействий. Общие технические требования. Методы испытаний
9. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
9.1. Подготовка образцов
9.1.1. Число и размеры образцов для различных типов испытаний определяются соответствующей нормативной и технической документацией.
9.1.2. Отбор образцов для испытаний материала верха осуществляется следующим образом: от рулона материала отрезают точечную пробу требуемого размера, отступив не менее:
- от конца рулона 1500 мм;
- от кромочного края 50 мм.
Образцы должны иметь однородную поверхность без видимых дефектов лицевой и изнаночной сторон.
9.1.3. Все материалы перед испытаниями должны быть выдержаны в климатических условиях по ГОСТ 10681.
9.2*. Метод определения устойчивости к воздействию теплового потока и коэффициента ослабления инфракрасного излучения
9.2.1. Испытательное оборудование и средства измерения.
Испытания проводятся на лабораторной установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 1.
| Рис. 1. Принципиальная схема установки для определения устойчивости к воздействию теплового потока.  1 - платформа; 2 - груз; 3 - нити; 4 - датчик теплового потока; 5 - зажим; 6 - термоэлектрический преобразователь; 7 - держатель; 8 - экран; 9 - заслонка; 10 - система охлаждения; 11 - радиационная панель; 12 - образец. |
| |
В качестве источника излучения используется радиационная панель размером 210 х 210 мм с нагревательным элементом в виде спирали из нихромовой проволоки, позволяющая устанавливать тепловой поток в пределах от 10 до 90 кВт/м2.
Для измерения значений плотности теплового потока используется датчик типа Гордона с диапазоном измерения от 5 до 100 кВт/м2 и погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,15. Датчик теплового потока устанавливается в держатель образца (рис. 1). На поверхности держателя устанавливается металлизированная ткань толщиной до 1 мм (металлизацией к держателю), которая имеет центральное сквозное отверстие с диаметром 15 мм.
На ткани крепятся три термоэлектрических преобразователя типа ХК (хромель-копель) под углом 120 град друг к другу на диаметре (20 ± 2) мм от центра датчика. Способ крепления - пришиваются нитками в месте спая на длину не менее 5 мм. Термоэлектрические преобразователи используются для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов и на внутренней поверхности иллюминатора.
9.2.2. Отбор образцов.
На испытания отбираются:
9.2.2.1*. Для определения коэффициента ослабления инфракрасного излучения (см. пункт 8.1 настоящих норм) не менее 5 образцов материала верха СЗО ПТВ размером 210 х 70 мм.
9.2.2.2*. Для определения устойчивости СЗО ПТВ к воздействию теплового потока (см. пункт 8.3 настоящих норм) не менее 14 образцов (6 - вырезанных по основе и 8 - по утку), состоящих из пакета материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ, размером 210 х 70 мм.
9.2.2.3*. Для определения устойчивости иллюминатора к воздействию теплового потока (см. пункт 5.2 а) настоящих норм) и коэффициента ослабления инфракрасного излучения (см. пункт 5.2 в) настоящих норм) не менее 5 образцов иллюминатора.
9.2.3. Порядок проведения испытаний.
9.2.3.1. Включить радиационную панель, регистрирующие приборы и систему охлаждения.
9.2.3.2. Прогреть радиационную панель в течение (25 ± 5) мин от начала включения источника питания.
9.2.3.3. Поднять защитную заслонку, что открывает доступ теплового потока к датчику. Изменяя расстояние между источником теплового излучения и датчиком, установить держатель образца на таком расстоянии от радиационной панели, при котором значение плотности теплового потока, падающего на образец, равно указанным в пунктах 5.2, 8.3 и табл. 1 настоящих норм.
9.2.3.4. Дождаться установления температурного равновесия датчика и возвратить заслонку в исходное положение. Зафиксировать расстояние от экрана до держателя на платформе и закрепить образец (п. 9.2.2.1 и п. 9.2.2.2) на рабочем участке датчика с помощью зажимов, обеспечив его натяжение с помощью груза массой (200 ± 10) г и нитей.
Образец п. 9.2.2.3 устанавливается непосредственно на платформу в вертикальном положении.
9.2.3.5. Поднять заслонку и выдержать образец под действием теплового потока установленной плотности:
- для образца материала верха (п. 9.2.2.1) в течение времени, указанного в табл. 1 настоящих норм;
- для образца пакета материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ (п. 9.2.2.2), в течение времени, указанного в пункте 8.3 настоящих норм;
- для образца иллюминатора (п. 9.2.2.3) в течение времени, указанного в пункте 5.2 настоящих норм.
9.2.3.6. По истечении времени выдержки образца измерить плотность теплового потока, прошедшего через образец. Для образца п. 9.2.2.2 дополнительно измеряется температура на внутренней поверхности. За температуру на внутренней поверхности принимать среднеарифметическое значение показаний трех термоэлектрических преобразователей.
9.2.3.7*. Коэффициент ослабления инфракрасного излучения рассчитывается по формуле
Котр = [(Qo - Qп)/Qo] · 100, %,
где Qо - плотность теплового потока, падающего на образец, кВт/м2; Qп - плотность теплового потока, прошедшего через образец, кВт/м2 .
9.2.4*. Оценка результатов испытаний.
Материал верха СЗО ПТВ (п. 9.2.2.1) считается выдержавшим испытания, если коэффициент ослабления инфракрасного излучения всех образцов составил не менее 70 %.
Пакет материалов СЗО ПТВ (п. 9.2.2.2) считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- разрушения наружной поверхности (трещин, прогара, оплавления и т. д.);
- отслоения металлизированного слоя от тканевой основы;
- усадки более 5 %;
- воспламенения;
- превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев СЗО ПТВ более 50 С в нормированное время;
- снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка, сопротивление раздиранию) материала верха более чем на 20 % от нормативного значения.
Иллюминатор (п. 9.2.2.3) считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- термических разрушений (трещин, деформации, оплавления и т. д.);
- изменения цвета стекла (помутнения, потемнения).
Значение коэффициента отражения инфракрасного излучения должно составлять не менее 60 %.
9.3. Метод определения устойчивости материала верха к воздействию открытого пламени
9.3.1. Отбор образцов.
Испытаниям подвергается не менее пяти образцов материала верха СЗО ПТВ размером 60 х 140 мм.
9.3.2. Испытательное оборудование.
Испытания проводятся на лабораторной установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 2.
| Рис. 2. Принципиальная схема установки для определения устойчивости материала верха к воздействию открытого пламени.  1 - направляющие основания; 2 - ролики; 3 - основание штатива; 4 - каретка; 5 - штатив; 6 - кронштейн; 7 - держатель образца; 8 - маховик; 9 - образец; 10 - игольчатый клапан; 11 - горелка; 12 - устройство для замера высоты пламени; 13 - ручка изменения положения горелки; 14 - гибкие трубки; 15 - регулируемые опоры; 16 - редуктор; 17 - газовый баллон; 18 - штанга. |
| |
Конструктивное исполнение горелки соответствует ГОСТ Р 50810. Расстояние между установочными шпильками рамки: ширина 40 мм; высота 110 мм.
9.3.3. Порядок проведения испытаний.
9.3.3.1. Закрепить образец на установочных шпильках рамки с обеспечением следующих расстояний:
- от образца до каркаса рамки - (20 2) мм;
- от уровня нижних установочных шпилек до нижнего края образца - (15 ± 2) мм;
- от установочных шпилек до боковых краев образца - (10 ± 2) мм.
9.3.3.2. Установить горелку в вертикальное положение и подвести к ней образец таким образом, чтобы ось горелки находилась на уровне вертикальной осевой линии образца. Вращением маховика обеспечить расстояние от сопла горелки до нижнего края образца (20,0 ± 0,5) мм.
9.3.3.3. Отвести образец от горелки на расстояние не менее 150 мм.
9.3.3.4. Зажечь горелку и прогреть ее в течение 2 мин. Установить высоту пламени, измеренную как расстояние между верхней частью трубки горелки и верхом конусной желтой части пламени (40 ± 2) мм. Все эти операции проделывать при тусклом освещении.
9.3.3.5. Подвести образец в зону горения, расположение образца относительно горелки должно быть таким же, как описано в п. 9.3.3.2. Включить секундомер и после времени воздействия открытого пламени, соответствующего указанному в табл. 2, удалить образец из зоны горения. Измерить время остаточного горения и остаточного тления.
9.3.4. Оценка результатов испытаний.
Материал верха СЗО ПТВ считается выдержавшим испытания, если у всех образцов время остаточного горения и тления составило не более 3 с; площадь повреждения наружного металлизированного или напыленного покрытия составила не более 25 % от общей площади испытываемого образца.
9.4. Метод определения устойчивости пакета материалов и тканей СЗО ПТВ к воздействию открытого пламени
9.4.1. Отбор образцов.
На испытания отбирается не менее пяти образцов пакетов материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ, размером 220 x 140 мм. Внутренняя сторона и края пакетов изолируются материалом верха СЗО ПТВ.
9.4.2. Испытательное оборудование и средства измерения.
Схема установки приведена на рис. 3.
| Рис. 3. Принципиальная схема установки для определения устойчивости пакетов материалов к воздействию открытого пламени.  1 - станина; 2 - пластины; 3 - гайки; 4 - стойки; 5 - испытываемый образец; 6 - горелка; 7 - гибкие трубки для подачи газа; 8 - устройство, регулирующее подачу газа; 9 - редуктор; 10 - баллон с газом; 11 - фиксатор положения горелки. |
| |
Установка имеет специальный фиксатор, позволяющий осуществлять подвод и удаление горелки от образца, исключая ее опрокидывание. Расстояние от станины до сопла горелки (40 >± 1) мм. Для испытаний используется горелка с диаметром сопла (1,0 ± 0,1) мм и бытовой газ пропан.
9.4.3. Порядок проведения испытаний.
Открывают баллон с газом, и после зажигания горелки прогревают ее в течение 2 мин. Затем при помощи регулирующего подачу газа устройства устанавливают высоту пламени (200 ± 15) мм. Высота пламени измеряется как расстояние между верхней частью сопла горелки и верхом конусной желтой части пламени при вертикальном направлении горелки.
Образец закрепляется в горизонтальном положении с обеспечением расстояния от верхнего края сопла горелки до наружной поверхности образца (90 ± 2) мм. Испытаниям подвергается наружная сторона пакета материалов.
Горелку перемещают в сторону образца (рис. 3) таким образом, чтобы обеспечить воздействие пламени на центральную часть пакета, и включают секундомер. Образец выдерживают в зоне воздействия открытого пламени в течение вре-мени, указанного в табл. 4 настоящих норм, затем горелку отводят от образца в исходное положение.
9.4.4. Оценка результатов испытаний.
Пакет материалов и тканей считается выдержавшим испытания, если у всех образцов не наблюдалось:
- остаточного горения и тления более 2 с;
- разрушения тканевой основы материала верха (сквозной прогар);
- разрушения входящих в состав пакета материалов теплоизоляционной подкладки и внутреннего слоя (оплавление, обугливание, прогар и т. п.).
9.5. Метод определения теплопроводности
9.5.1. Отбор образцов.
На испытания отбирается не менее трех образцов размером: длиной l и шириной, равной длине окружности с диаметром d (рис. 4)
| Рис. 4. Принципиальная схема установки для определения теплопроводности.  1 - испытываемый материал; 2 - термоэлектрические преобразователи; 3 - электронагреватель; 4 - токопроводящая втулка; 5 - ваттметр; 6 - автотрансформатор; 7 - потенциометр. |
| |
, состоящих из пакетов материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ.
9.5.2. Испытания проводятся на лабораторной установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 4.
В качестве рабочего участка используется горизонтально расположенная металлическая труба длиной l, превышающей наружный диаметр d не менее чем в 9 раз, внутри которой находится электронагреватель. На рабочем участке трубы закрепляется испытываемый образец толщиной .
Мощность, подаваемая на нагреватель, регулируется лабораторным автотрансформатором. Измерение напряжения и силы тока, подаваемого на нагреватель, производится приборами с классом точности не ниже 0,2.
Для измерения температуры на внутренней поверхности образца используют три термоэлектрических преобразователя типа ХК (хромель-копель) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более ± 1 С. Размещение термоэлектрических преобразователей показано на рис. 4, а крепление осуществляется следующим образом:
- на материале - пришиваются в месте спая на длину не менее 5 мм и закрываются куском бязи (поверхностной плотностью не более 250 г/м2) на всю длину цилиндрической трубы;
- на металлической трубе - зачеканиваются в трубу на глубину не более 3 мм и длину не менее 5 мм.
Для измерения температуры наружной поверхности образца используют три термоэлектрических преобразователя аналогичного типа, которые пришиваются на материале верха в месте спая на длину не менее 5 мм и закрываются куском бязи на всю длину цилиндрической трубы (рис. 4).
Термоэлектрические преобразователи выводятся на вторичный прибор для измерения рабочей температуры с классом точности не ниже 0,1 и пределами измерения от 0 до 200 С.
9.5.3*. Порядок проведения испытаний.
Образец сшивают в виде цилиндра и надевают на металлическую трубу. Устанавливают термоэлектрические преобразователи на наружную поверхность образца. Включают установку и создают тепловой поток. Тепловой поток считается стационарным, если значения температуры во всех шести точках измерения остаются неизменными (в пределах 2 С) на протяжении не менее 10 мин. Кроме этого, разница значений температуры между показаниями трех термоэлектрических преобразователей на материале должна быть не более 12 С. При достижении стационарного режима фиксируют значения температур.
Далее аналогично повторяют испытания при значениях мощности электронагревателя, отличающихся от первоначального режима на (10 ± 2) и (20 ± 2) Вт соответственно.
9.5.4*. Обработка результатов испытаний.
Коэффициент теплопроводности каждого образца определяют по формуле
, (2)где Q - стационарный тепловой поток (равный показаниям вольтметра и амперметра), Вт; t1 и t2 - среднеарифметические значения температур на внутренней и внешней (соответственно) поверхностях образца, С; - толщина испытываемого образца, м, измеряемая с погрешностью ± 0,0001 м; d - наружный диаметр цилиндрического нагревателя, м; l - длина трубы, м.
За результат испытания принимается среднеарифметическое значение коэффициента теплопроводности.
9.6. Метод определения устойчивости к воздействию температуры 200 С и усадки после нагревания
9.6.1*. Отбор образцов.
На испытания отбирается не менее 14 образцов (6 - вырезанных по основе и 8 - по утку) материала верха или материала теплоизоляционной подкладки размером 220 х 70 мм. Образцы сшиваются по короткой стороне, и им придается форма цилиндра.
9.6.2. Испытательное оборудование и средства измерения:
Установка представляет собой электропечь с принудительной вентиляцией воздуха:
- объём рабочей камеры, м 3, не менее 0,010
- рабочая температура, оС , не менее 200
- погрешность установки
температуры, оС , не более ± 5
- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч;
- линейка ГОСТ 17435 для измерения линейных размеров образцов материала верха СЗО ПТВ с ценой делений не более 1 мм.
9.6.3. Порядок проведения испытаний.
Создать температуру в камере 200 С. Открыть дверь камеры и установить в ней образец материала, закреплённый на держателе, таким образом, чтобы он находился в центре объема печи. Время установки образца не более 5 с. Затем закрыть дверцу и с этого момента отсчитывать время выдержки. По истечении указанного времени (табл. 2; 3) открыть дверцу и вынуть образец. У образцов материала верха по окончании опытов измеряются линейные размеры (длина и ширина).
9.6.4. Оценка результатов испытаний.
Для каждого образца материала верха после воздействия на него температуры 200 оС определяется коэффициент усадки после нагревания по формуле
Кус = [(So - Sп) Sо] 100,
где Sо - площадь образца до испытаний, м2; Sп - площадь образца после испытаний, м2.
Материал считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- разрушения материала (прогара, оплавления, обугливания и т. д.);
- отслоения металлизированного слоя от тканевой основы (для материала верха);
- воспламенения;
- снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка, сопротивление раздиранию) материала верха более чем на 20 % от нормативного значения.
Коэффициент усадки должен составлять не более 5 %.
9.7. Метод определения устойчивости пакета материалов и тканей СЗО ПТВ к воздействию температуры 800 С
9.7.1. Отбор образцов.
На испытания отбирается не менее пяти образцов, состоящих из материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ, размером 360 х 300 мм.
9.7.2. Испытательное оборудование и средства измерения:
- электрическая печь со следующими характеристиками:
объем рабочей камеры, м 3, не менее 0,010
рабочая температура, С, не менее 800
погрешность установки температуры, С,
не более ± 5
- термоэлектрический преобразователь, использующийся для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов, типа ХА (хромель-алюмелевый) или ХК (хромель-копелевый) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более ± 1 С;
- термоэлектрический преобразователь выводится на вторичный прибор для измерения температуры с классом точности не ниже 0,5 и пределами измерения от 0 до 200 С;
- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч.
Принципиальная схема установки приведена на рис. 5.
| Рис. 5. Принципиальная схема установки для определения устойчивости пакета материалов к воздействию температуры 800 С.  1 - испытываемый образец; 2 - шпильки; 3 - держатель образца; 4 - дверь камеры; 5 - электропечь; 6 - термоэлектрический преобразователь; 7 - измеритель температуры. |
| |
9.7.3. Порядок проведения испытаний.
К центральной части внутренней поверхности образца пришить в виде кармана отрезок материала верха толщиной не более 1 мм размером 80х70 мм металлизированным слоем наружу, в который установить термоэлектрический преобразователь.
Испытываемый образец закрепить на рамке держателя при помощи установочных шпилек и гаек в вертикальном положении.
Установить температуру в рабочей камере электропечи 800 С. Открыть до отказа дверь камеры и при помощи направляющих установить держатель таким образом, чтобы рамка с образцом полностью закрывала вход в рабочую камеру печи (рис. 5). Время установки образца не более 5 с. Включить секундомер, зафиксировать время, в течение которого температура на внутренней поверхности образца достигнет значения 50 С, затем держатель с образцом отвести от камеры печи.
9.7.4. Оценка результатов испытаний.
Пакет материалов СЗО ПТВ считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- разрушения тканевой основы материала верха (сквозного прогара, обугливания, оплавления и т. п.);
- превышения значения температуры на внутренней поверхности более 50 С в течение времени, указанного в табл. 4 настоящих норм.
9.8. Метод определения устойчивости к контакту с нагретыми до 400 оС твердыми поверхностями
9.8.1*. Отбор образцов.
На испытания представляется не менее 14 образцов (6 - вырезанных по основе и 8 - по утку) из материала верха размером 220х70 мм.
9.8.2. Испытательное оборудование и средства измерения:
- электропечь со следующими характеристиками:
объём рабочей камеры, м3, не менее 0,010
рабочая температура, оС, не менее 400
погрешность установки температуры, оС,
не более 5
- контактирующая пластина из керамических материалов с габаритными размерами, мм:
длина 140 3
ширина 140 3
высота 6 1
- держатель образцов с габаритными размерами, мм:
длина 100 3
ширина 50 3
высота 80 3
- термоэлектрический преобразователь типа ХА (хромель-алюмелевый) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более 1 С;
- термоэлектрический преобразователь выводится на вторичный прибор для измерения рабочей температуры с классом точности не более 0,5 и пределами измерений от 0 до 200 С;
- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч.
Термоэлектрический преобразователь устанавливается таким образом, чтобы место спая касалось контактирующей поверхности, как показано на рис. 6.
| Рис. 6.  1 - термоэлектрический преобразователь; 2 - держатель; 3 - исследуемый образец; 4 - керамическая пластина. |
| |
При этом термоэлектрический преобразователь сверху экранируется от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной (2 1) мм.
9.8.3. Порядок проведения испытаний.
Включить электропечь. Установить температуру контактирующей поверхности, находящейся в рабочей камере, 400 С и поддерживать ее в течение всего опыта. Открыть дверь камеры печи и установить в ней образец, закреплённый на держателе (рис. 6). Держатель должен обеспечивать площадь соприкосновения образца с нагретой поверхностью не менее 0,002 м2. Время установки образца не более 5 с. Закрыть дверцу и с этого момента отсчитывать время выдержки. Через 5 с открыть дверцу и вынуть держатель с образцом.
9.8.4*. Оценка результатов испытаний.
Материал верха СЗО ПТВ считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- разрушения наружной поверхности (трещин, прогара, оплавления и т. д.);
- усадки более 5 %;
- воспламенения;
- снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка, сопротивление раздиранию) материала верха более чем на 20 % от нормативного значения.
9.9. Метод определения устойчивости иллюминатора к воздействию температуры 200 С
9.9.1. Отбор образцов.
На испытания отбирается не менее пяти образцов стекла иллюминатора СЗО ПТВ.
9.9.2. Испытательное оборудование и средства измерения:
- электрическая печь со следующими характеристиками:
объем рабочей камеры, м 3, не менее 0,010
рабочая температура, С, не менее 800
погрешность установки температуры, С, не более ± 5
- секундомер с погрешностью измерения не более 5 с за время не более 1 ч.
Принципиальная схема установки приведена на рис. 7.
| Рис. 7. Принципиальная схема установки для определения устойчивости иллюминатора к воздействию температуры 200 С.  1 - макет иллюминатора; 2 - образец стекла; 3 - держатель образца; 4 - дверь камеры; 5 - электропечь. |
| |
9.9.3. Порядок проведения испытаний.
Установить испытываемый образец стекла в макет иллюминатора, закрепленный на держателе.
Включить электропечь, дождаться установления в рабочей камере температуры 200 С. Открыть до отказа дверь камеры и при помощи направляющих установить держатель с образцом таким образом, чтобы вход в рабочую камеру печи был полностью закрыт. Время установки образца не более 5 с. Отсчитать с момента установки образца время выдержки (600 ± 5) с, затем держатель с образцом отвести от камеры печи.
9.9.4. Оценка результатов испытаний.
Стекло иллюминатора считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- термических разрушений (трещин, деформации, оплавления и т. п.);
- изменения цвета стекла (помутнения, потемнения).
9.10. Метод проверки иллюминатора на механическую прочность
9.10.1. Отбор образцов.
На испытания представляется один образец средства защиты головы СЗО ПТВ с обзорным иллюминатором.
9.10.2. Испытательное оборудование.
Испытания проводятся на установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 8.
| Рис. 8. Установка для проверки иллюминатора на механическую прочность.  1 - станина; 2 - стойки; 3 - держатель; 4 - направляющая труба; 5 - ударник; 6 - спусковое устройство; 7 - испытываемое средство защиты головы; 8 - устройство для закрепления испытываемого средства защиты. |
| |
Испытания проводятся при помощи свободно падающего с высоты ударника, обеспечивающего энергию одиночного удара от 1,2753 до 1,3442 Дж. Рабочая часть ударника имеет форму полусферы радиусом (11 ± 1) мм.
9.10.3. Порядок проведения испытаний.
Образец надевают на макет головы человека и располага- ют таким образом, чтобы обеспечить горизонтальное положение иллюминатора лицевой частью вверх. Между моделью головы и иллюминатором прокладывают лист мягкой резины толщиной 1,5 мм.
Точки приложения ударов должны находиться внутри окружности радиусом 15 мм, проведенной из центра иллюминатора на уровне проекции глаз на иллюминатор.
Ударник устанавливают в держателе стенда, после чего при помощи спускового устройства ему придают свободное падение на поверхность иллюминатора. Таким образом производят три удара с одинаковой энергией по стеклу иллюминатора.
9.10.4. Оценка результатов испытаний.
Иллюминатор считается выдержавшим испытания, если после трех ударов на его поверхности не образовалось трещин, сколов и других повреждений.
9.11. Метод определения кислородного индекса
Кислородный индекс для материалов СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 12.1.044.
9.12. Метод определения массы материала верха
Масса 1 м2 материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17073.
9.13. Метод определения поверхностной плотности
Поверхностная плотность материала теплоизоляционной подкладки определяется по ГОСТ 3811.
9.14*. Метод определения разрывной нагрузки
Разрывная нагрузка’ материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17316.
9.15. Метод определения сопротивления раздиранию
Сопротивление раздиранию для материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17074.
9.16. Метод определения прочности связи плёночного покрытия с основой
Прочность связи плёночного покрытия с основой для материала верха СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 17317.
9.17. Метод определения гигроскопичности
Гигроскопичность материала теплоизоляционной подкладки СЗО ПТВ определяется по ГОСТ 3816.
9.18. Метод определения устойчивости к воздействию кислот, щелочей, нефти и нефтепродуктов
Устойчивость к воздействию кислот, щелочей, нефти и нефтепродуктов пакета материалов и тканей, входящих в состав СЗО ПТВ, определяется по EN 368.
9.19. Метод определения жёсткости при изгибе
Жёсткость при изгибе для материала верха СЗО ПТВ, ладонной части средств защиты рук и подошвенной части средств защиты ног, входящих в состав СЗО ПТВ, определяется по ГОСТ 8977; для материалов теплоизоляционной под-кладки - по ГОСТ 10550.
9.20. Метод определения устойчивости к многократному изгибу
Устойчивость к многократному изгибу для материала верха СЗО ПТВ, ладонной части средств защиты рук и подошвенной части средств защиты ног, входящих в состав СЗО ПТВ, определяется по ГОСТ 8978.
9.21*. Метод определения устойчивости к истиранию
9.21.1. Отбор образцов
На испытания отбирается не менее 5 образцов материала верха или материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ размером 300х120 мм.
9.21.2. Испытательное оборудование и средства измерения
Испытания проводят на установке, конструкция которой обеспечивает возвратно-поступательное движение абразива в горизонтальной плоскости. Схема установки приведена на рисунке 9.
Рисунок 9. Принципиальная схема установки по определению устойчивости материалов к истиранию:
1 - образец; 2 - абразив; 3 - зажим; .4 - счетчик; 5 - подвеска с грузами; 6 - пускатель; 7 - мотор
В качестве абразива используется:
для испытаний материала верха СЗО ПТВ - серошинельное сукно;
для испытаний материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ - шкурка шлифовальная 14 А 32 НМ ГОСТ 5009.
Площадь поверхности абразивного материала, которая соприкасается с поверхностью испытываемого образца, составляет 0,01 м2.
Толщина образцов определяется с помощью штангенциркуля (ГОСТ 166) с диапазоном измерений от 0 до 125 мм и ценой деления 0,1 мм.
Масса образцов проверяется на весах с пределами измерения 0-1000 г и погрешностью ±1 г.
9.21.3. Порядок проведения испытаний
До начала испытаний у образцов материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ определяют массу и толщину.
Образцы заправляют в зажимы (см. рисунок 9), сначала в левый (неподвижный), а затем в правый (подвижный). Расстояние между щитком и краем рамки подвижного зажима должно быть (25 ±5) мм.
На подвеску устанавливают грузы, массу которых выбирают в зависимости от массы и толщины образца по таблице 5а.
Таблица 5а
Вид образца | Масса, г | Толщина образца, | Масса груза | |
1 м2 | образца | |||
| 1. Материал верха СЗО ПТВ | 250-500 500-750 | - - | - - | 1000 2000 |
| 2. Материалы ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ | - - | До 30 Свыше 30 | До 2 Свыше 2 | 1000 2000 |
Счетчик числа циклов перемещения абразива устанавливают на ноль и включают прибор. После проведения необходимого числа циклов истирания (п. 5.14, таблица 2 настоящих норм) прибор останавливают, с подвески снимают грузы, образцы вынимают из зажимов.
У образцов материала верха СЗО ПТВ определяют коэффициент ослабления инфракрасного излучения в соответствии с п. 9.2 настоящих норм.
У образцов материалов ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ измеряют массу и толщину.
9.21.4. Оценка результатов испытаний
Материал верха СЗО ПТВ считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло: снижения значения коэффициента ослабления инфракрасного излучения более чем на 25% от нормативного значения;
разрушения металлизированного покрытия (трещин, сдиров, отслоения покрытия от тканевой основы и т. п.).
Материалы ладонной и подошвенной частей СЗО ПТВ считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло снижения массы и толщины более чем на 30% от нормативного значения.
9.22*. Метод определения морозостойкости
9.22.1. Отбор образцов
На испытания отбирается не менее 14 образцов ткани верха (6 - вырезанных по основе и 8 - по утку) размером 220х70 мм. Образцы сшиваются по кроткой стороне и им придается форма цилиндра.
9.22.2. Испытательное оборудование
Установка представляет собой криокамеру с принудительной вентиляцией воздуха:
| - объем рабочей камеры, м3, не менее | 0,010 |
| - рабочая температура, °С, не более | минус 40 |
9.22.3. Методика испытаний
Довести температуру в камере до минус 40°С. Открыть дверь камеры и установить в ней образец, закрепленный на держателе таким образом, чтобы он висел в центре объема печи. Выдержать образец в течение не менее 60 минут.
9.22.4. Оценка результатов испытаний
Ткань верха БОП считается выдержавшей испытания, если на всех образцах не произошло:
- отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием),
- снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка, раздирающая нагрузка по пп. 9.14, 9.15) более чем на 20%.
9.23. Метод определения линейных размеров
Линейные размеры определять с погрешностью не более ± 1 мм.
9.24. Определение разборчивости передаваемой речи
Разборчивость передаваемой речи (п. 5.11) проверяется при проведении полигонных испытаний на открытом воздухе без посторонних звуковых помех. Испытателю, экипированному в СЗО ПТВ, с расстояния 2 м передаются не менее 10 различных команд, записанных на магнитофон с громкостью 60 дБ, которые он обязан выполнить. Проверка проводится с участием не менее пяти испытателей. Все команды испытателями должны быть выполнены.
9.25. Порядок проведения огневых полигонных испытаний
Огневые полигонные испытания должны проводиться на готовых изделиях в соответствии с Единой методикой огневых полигонных испытаний специальной защитной одежды пожарных по проверке эксплуатационных показателей (приложение А).
9.26. Порядок проведения эксплуатационных испытаний
Эксплуатационные испытания СЗО ПТВ должны проводиться в подразделениях пожарной охраны с целью получения замечаний практических работников по основным защитным, эргономическим и физиолого-гигиеническим характеристикам и определения возможных путей доработки СЗО ПТВ по конструкции и используемым материалам (методика проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается для каждого конкретного вида СЗО ПТВ и согласовывается с заказчиком и потребителем продукции).
По результатам испытаний составляется протокол, в котором должны быть отражены описание объекта испытаний, условия проведения испытаний (срок, количество выездов на пожар, воздействие тех или иных опасных факторов и их ко-личественные характеристики, климатические условия), результаты осмотра СЗО ПТВ, отзывы практических работников и выводы. Выводы обязательно должны содержать фразу с констатацией: выдержали изделия испытания или нет.
9.27. Испытания на надежность
Проверка надежности СЗО ПТВ осуществляется путем сбора статистических данных при проведении периодических и эксплуатационных испытаний.
В соответствии с ГОСТ 27.410 по одноступенчатому методу контроля (при значениях риска изготовителя и риска потребителя , равных 0,1) приемочный и браковочный уровни показателя надежности (Р и Рb ) должны быть равны соответственно: Р = 0,990, Рb = 0,930. Число образцов изделий для испытаний должно быть не менее 55. Время испытаний (наработка) должно соответствовать ресурсу безотказной работы, оговоренному в нормативной или технической документации на конкретное изделие. Число отказов за время испытаний С не должно превышать приемочного числа отказов, равного 1.
9.28*. Метод определения устойчивости к проколу
Устойчивость к проколу материалов ладонной части средств защиты рук и подошвенной части средств защиты ног, входящих в состав СЗО ПТВ, определяют по ГОСТ 12.4.118.
9.29*. Метод определения сопротивления порезу
Сопротивление порезу материалов ладонной части средств защиты рук и подошвенной части средств защиты ног, входящих в состав СЗО ПТВ, определяют по ГОСТ 12.4.141.
9.30*. Метод определения массы СЗО ПТВ
На испытания отбирают не менее трех образцов СЗО ПТВ наибольшего размера.
Массу СЗО ПТВ определяют путем взвешивания на весах с пределами измерения 0,5-20 кг и точностью не менее 0,05 кг.
Масса каждого образца должна соответствовать значениям, указанным в п. 8.4.3 настоящих норм.
10. ТРЕБОВАНИЯ К МАРКИРОВКЕ, УПАКОВКЕ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ
10.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение СЗО ПТВ должны осуществляться по ГОСТ 10581 с дополнениями, предусмотренными нормативной документацией на конкретные изделия.
10.2*. На СЗО ПТВ должна быть этикетка с указанием:
- предприятия-изготовителя;
- типа СЗО ПТВ;
- условного размера;
- даты изготовления.
Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.
10.3*. Каждый комплект СЗО ПТВ должен иметь руководство по эксплуатации изделия и паспорт, составленные в соответствии с ГОСТ 2.601.
11*. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ СЗО ПТВ
Содержание различных видов испытаний СЗО ПТВ, проводимых при разработке и производстве изделий, приведено в табл. 6.
страница 1 ... страница 2страница 3страница 4страница 5страница 6страница 7
скачать
Другие похожие работы: