Европейский стандарт en 10217-7 Февраль 2005

10.2.2.6 Образцы для испытаний на удар
Три стандартных V-образных образца должны готовиться согласно EN 10045-1. Если номинальная толщина изделия не позволяет подготовить стандартный образец для испытания без выравнивания секции, тогда должны готовиться образцы для испытаний с шириной менее 10 мм, но не мене 5 мм; следует использовать максимально достижимую ширину.

Если невозможно приготовить образцы с шириной не менее 5 мм, трубы не подвергаются испытанию на удар.
Образцы для испытаний должны браться поперек оси трубы, кроме случая, когда D_min, рассчитанное по приведенной формуле, будет больше, чем заданное значение внешнего диаметра, в этом случае образцы берутся вдоль оси трубы:
D_min = (T-5) + [756,25 / (T-5)] (2)
Расположение образцов см. 8.3, Опции 8 и 12.
Образцы для испытаний должны готовиться таким образом, чтобы осевая линия выреза была перпендикулярна поверхности трубы, см. Рис.2.

Рисунок 2 — Ориентация образца для испытаний на удар
10.2.2.7 Образцы для испытаний на межкристаллитную коррозию
Образцы для испытаний на межкристаллитную коррозию должны готовиться согласно EN ISO 3651-2.
11 Методы испытаний
11.1 Химический анализ
Определяемые и описываемые элементы должны соответствовать данным Таблиц 3 и 4. Выбор подходящего физического или химического аналитического метода анализа лежит на усмотрении изготовителя. В спорном случае метод согласуется между изготовителем и покупателем с учетом CR 10261.
11.2 Испытание на растяжение базового материала
11.2.1 При комнатной температуре
Испытание проводится при комнатной температуре согласно EN 10002-1, при этом определяется:

— прочность на растяжение (R_m);

— 0,2 % предела прочности (R_p_0.2) и, если возможно, 1,0 % предела прочности (R_p_1,0);

— процент удлинения после разрыва по отношению к мере длины (L_o), равной √S_o; если взят непропорциональный образец для испытания, процент удлинения пересчитывается на меру длины

L_o= √S_o с использованием Таблиц, приведенных в EN ISO 25.66-2.

11.2.2 При повышенной температуре
Испытание проводится согласно EN 10002-5 при температуре, согласованной в момент запроса или заказа (см. 6.2) и определяются величины 0,2 % предела прочности (R_p_0.2) и, если возможно, 1,0 % предела прочности (R_p_1,0).
11.3 Испытание на поперечное растяжение сварного шва
Испытание проводится согласно EN 10002-1 при комнатной температуре, определяется величина 0,2 % предела прочности (R_p_0.2).
11.4 Технологические испытания
11.4.1 Общее
В зависимости от размеров трубы, проводится одно из испытаний, приведенных в Таблице 14.
Таблица 14- Технологические испытания

Внешний диаметр D	Толщина стенок Т, мм
мм	<2	>2≤16	>16≤40
≤18	Испытание на сплющивание ^а,^b	Испытание на сплющивание ^а,^b	—
18	Испытание на сплющивание ^а,^b	Испытание на раздачу в диаметре ^b	Испытание на сплющивание ^а,^d
>150	Кольцевое испытание на растяжение ^c	Кольцевое испытание на растяжение ^c^,^d	Кольцевое испытание на растяжение ^c^,^d
^a Шов либо в горизонтальном положении (3 на циферблате) либо в вертикальном положении (12 на циферблате). ^b Данное испытание по усмотрению изготовителя может быть заменено на испытание на раздачу ^c Данное испытание по усмотрению изготовителя может быть заменено испытанием на сплющивание. ^d Данное испытание по усмотрению изготовителя может быть заменено испытанием на изгиб сварного шва.

11.4.2 Испытание на сплющивание
Испытание проводится согласно EN 10233.

Отрезок трубы расплющивается под прессом, пока расстояние Н между плоскостями достигнет значения, определяемого по формуле:
1 + C

H = * T (3)

C+T/D

где:

Н - расстояние между плоскостями, мм, измеренное под нагрузкой;

D – заданный внешний диаметр, мм;

С – постоянный фактор деформации, равный 0,07 для аустенитно-ферритной стали и 0,09 для аустенитной стали.

После испытания образец должен быть свободен от трещин или разрушений. Однако, небольшие зарождающиеся трещины на кромках не должны рассматриваться как основание для браковки.

11.4.3 Кольцевое испытание на растяжение
Испытание проводится согласно EN 10237.

Отрезок трубы подвергается растяжению в периферическом направлении, пока не наступит разрыв.

После разрыва образцы не должны иметь видимых трещин (без использования увеличения), за исключением мест разрыва.
11.4.4 Испытание на раздачу
Испытание проводится только для труб с внешним диаметром D < 150 мм и толщиной стенок Т < 10 мм. Испытание проводится согласно EN 10234.

Патрубок растягивается на 60° коническом приспособлении, пока не будет достигнут % увеличения внешнего диаметра D, указанный в Таблице 15.

После испытания образец, за исключением места разрыва, должен быть свободен от трещин или разрушений. Однако, небольшие зарождающиеся трещины на кромках не должны рассматриваться как основание для браковки.
Таблица 15 – Требования к испытанию на раздачу

% увеличения внешнего диаметра d/D^a
≤0,6	>0,6 ≤0,8	>0,8
9	15	17
^a d = D - 2T

11.4.5 Испытание на раздачу в диаметре
Испытание проводится согласно EN 10236.

Патрубок растягивается на коническом приспособлении до его разрыва. Если достигнуто расширение на 40% от внутреннего диаметра для аустенитной стали и на 30% для аустенитно-ферритной стали, испытание считается выполненным.
Поверхность на внешней стороне области разрыва, кроме точки разрыва, должна быть свободной от трещин или разрушений. Однако, небольшие зарождающиеся трещины на кромках не должны рассматриваться как основание для браковки.
11.5 Испытание сварного шва на изгиб
Испытание проводится согласно EN 910, с использованием оправки диаметром 3Т. После испытания образец должен быть свободен от трещин или щелей, но небольшие дефекты на его кромках не должны рассматриваться как основание для браковки.
11.6 Испытание на удар
11.6.1 Испытание проводится согласно EN 10045-1 при температуре, указанной в соответствующей опции (см. 6.2).

11.6.2 Среднее значение для трех образцов для испытаний должно удовлетворять требованиям Таблиц 6 или 7. Отдельное значение может быть ниже заданного, но не менее 70% его значения.

11.6.3 Если ширина (W) образца для испытаний менее 10 мм, измеренная энергия удара (KVp) должна быть пересчитана на энергию удара (KV_C) по формуле:
10* KV_p

KV_c= (4)

W

где:

KV_C рассчитанная энергия удара, Дж;

KV_P измеренная энергия удара, Дж;

W ширина образца для испытаний, мм.
Рассчитанная энергия удара KV_C должна удовлетворять требованиям, приведенным в 11.6.2.
11.6.4 Если требования 11.6.2 не выполняются, проводится дополнительное испытание на трех образцах по усмотрению изготовителя из тех же образцов. Для того, чтобы считать испытание удовлетворительным после его повторения, должны одновременно выполняться следующие условия:

— среднее значение из шести испытаний должно быть больше или равно заданному минимальному среднему значению;

— не более двух из шести отдельных значений могут быть ниже заданного минимального среднего значения;

— не более одного из шести отдельных значений могут быть ниже, чем 70 % заданного минимального среднего значения;
11.6.5 Должны быть приведены размеры образца для испытаний в мм, значение измеренной энергии удара и найденное среднее значение.
11.7 Испытание на межкристаллитную коррозию
Испытание на межкристаллитную коррозию проводится согласно EN ISO 3651-2 по заданному методу (A или В или C).
11.8 Испытание на герметичность
11.8.1 Гидростатическое испытание
Гидростатическое испытание проводится при давлении 70 бар²⁾или при давлении, рассчитанном по приведенному уравнению:

S*T

P = 20 (5)

D

где:
P – давление при испытании, бар;

D – заданный внешний диаметр, мм;

T – заданная толщина стенок, мм;

S – напряжение, в МПа, соответствующее 70 % от указанного минимального предела прочности (см. Таблицы 6 и 7) для данной марки стали.
Испытательное давление выдерживается не менее 5 сек для труб с внешним диаметром D ≤ 457 мм и не менее 10 сек для труб с внешним диаметром D > 457 мм.

Труба должна выдерживать испытание без видимой протечки или деформации.

ЗАМЕЧАНИЕ Настоящее гидростатическое испытание на герметичность не является испытанием на прочность.
Опция 23: Испытательное давление, отличное от указанного в 11.8.1 и соответствующее напряжению ниже 90% от заданного минимального предела прочности (R_p_0.2) (см. Таблицы 6 и 7)

для рассматриваемой марки стали, должно задаваться.

²⁾ 1 бар = 100 кПа
11.8.2 Испытание вихревым током
Испытание проводится согласно EN 10246-2.
11.9 Освидетельствование размеров
Заданные размеры, включая прямолинейность, подлежат проверке.

Внешний диаметр должен измеряться на конце трубы. Для труб с D > 168,3 мм диаметр может измеряться шнуром по окружности.

Если не выбрана опция 24, толщина стенок измеряется с обоих концов трубы.

Опция 24: Толщина стенок измеряется вдали от концов трубы согласно установленной процедуре.
11.10 Визуальное обследование
Трубы должны осматриваться визуально на соответствие требованиям Пункта 8.5.1.
11.11 Неразрушающее испытание
11.11.1 Сварной шов трубы по всей длине должен испытываться в соответствии с методом и приемочным уровнем, приведенными в Таблице 16.
Таблица 16 – Метод испытания и приемочный уровень для неразрушающего контроля сварного шва

Метод испытания ^а	Приемочный уровень для
	Категория испытаний 1	Категория испытаний 2
EN 10246-3^b	E1H или E2	E1H или E2
EN 10246-7	U3, суб-категория С	U2, суб-категория С
EN 10246-9^C	U3	U2
EN 10246-10	Класс изображения R2^d
^а Если не выбрана Опция 25, метод испытания на усмотрении изготовителя Опция 25: Метод неразрушающего испытания определяется покупателем ^b Только для труб с толщиной стенок не более 6 мм. ^c Для труб, полученных дуговой сваркой. ^d Опция 26: Класс качества изображения R1 по EN 10246-10 применяется при радиографическом испытании сварного шва.

Сварной шов на концах трубы не исследуется автоматически и должен подвергаться ручному или полуавтоматическому ультразвуковому испытанию согласно EN 10246-7 по приемочному уровню U3, суб-категории С для категории испытаний 1 и U2, суб-категории С для категории испытаний 2, или должен срезаться.
11.11.2 Если выбрана Опция 16 (см. 8.5.2.3), трубы категории испытаний 2 должны подвергаться ультразвуковому испытанию на наличие ламинарных дефектов на концах трубы согласно EN 10246-17.
11.11.3 Если выбрана Опция 17 (см. 8.5.2.3), кромки полос/пластин, используемых для изготовления труб категории испытаний 2 должны подвергаться ультразвуковому испытанию на наличие ламинарных дефектов согласно EN 10246-16 по приемочному уровню U2.
11.12 Идентификация материала
Каждая труба должна проверяться подходящим методом на предмет использования правильной марки стали.

11.13 Повторные испытания, сортировка и переработка
См. EN 10021.
12 Маркировка
12.1 Прилагаемая маркировка
В зависимости от размера труб, следующая маркировка должна использоваться либо на этикетках,

прикрепляемых к пачке или ящику с трубами, либо каждая труба должна метиться несмываемым образом хотя бы на одном конце.
Маркировка должна содержать следующую информацию:
— название изготовителя или торговая марка;

— размер труб;

— номер настоящей части EN 10217 и наименование стали (или номер) (см. 5.2);

— номер отливки или кодовый номер;

— категория, если используется (см. 7.2.1 и 7.2.3);

— отметка представителя освидетельствования;

— идентификационный номер (напр. номер пункта или заказа), позволяющий соотнести единицу поставки или продукции с соответствующим документом.

И на усмотрение изготовителя:
— символ, обозначающий условия поставки (см. Table 2).
Пример маркировки:
Х - 168,3 X 4,5 - EN 10217-7 - X5CrNi18-10 - ТС1 -W1 -Y-Z₁ –Z₂
где:
X – отметка изготовителя;
TC1 - обозначение категории испытаний 1;
W1 - обозначение условий поставки;
У - номер отливки или кодовый номер;
Z₁ - отметка представителя освидетельствования;
Z₂ - идентификационный номер.
12.2 Дополнительная маркировка
Опция 27: Применяется дополнительная маркировка, согласованная при запросе или заказе.
13 Обращение и упаковка
Трубы должны предохраняться от углеродистых стальных лент, которые не должны контактировать с трубами.

Опция 28: Применяется специальная защита, определенная при запросе или заказе.

Приложение ZA

(информационное)
Соотношение между настоящим Европейским Стандартом и Существенными Требованиями Директивы ЕС 97/23/EC

Настоящий Европейский стандарт подготовлен по поручению, данному CEN Европейской Комиссией и Европейской Ассоциацией Свободной Торговли в целях поддержать основные требования безопасности Директивы 97/23/EC для оборудования под давлением путем обеспечения технических решений для специальных требований.

Настоящий Стандарт цитируется в Официальном Журнале Европейского Сообщества в связи с Директивой и выступает в роли национального стандарта по крайней мере для одного государства – члена, согласие с пунктами настоящего стандарта, указанными в Таблице ZA.1 предоставляет, в пределах сферы действия настоящего стандарта, презумпцию соответствия Существенным Требованиям Директивы и нормам Европейской Ассоциации Свободной Торговли

Таблица ZA.1 — Соответствие между настоящим Европейским Стандартом и Директивой 97/23/EC

Пункты/подпункты настоящего EN	Оборудование под давлением Директива 97/23/EC Приложение I	Содержание
7.2.3	3.1.2	Сварка
7.2.1	3.1.3	Неразрушающие испытания
8.3	4.1a	Свойства соответствующих материалов
8.2 и 8.3.2 Таблицы 3, Таблицы 4 и Таблицы 8	4.1c	Старение
7.2 и 8.5	4.1d	Пригодность для технологического процесса
9 и 10	4.3	Документация

Предупреждение: Прочие требования и другие Директивы ЕС могут быть также применимы к продукции, попадающей в сферу действия настоящего Европейского Стандарта.

страница 1 ... страница 4 страница 5 страница 6страница 7

скачать

Другие похожие работы: